El cemento y su proceso de producción. Caso UNACEM

Miguel Casafranca, Jefe de planta UNACEM (Unión Andina de cementos), empresa productora de cementos que opera desde 1916, estuvo en UTEC compartiendo su experiencia en planta en diferentes empresas peruanas con los estudiantes de pregrado de UTEC. Allí les recomendó a los futuros ingenieros tener en consideración lo que se aprende fuera de las aulas. "En cada práctica y cada nuevo trabajo los ingenieros deben superar las barreras del status quo de las propias empresas, sostenido por los trabajadores y mandos más conservadores, frente al sentido de la innovación. Mi recomendación es ir paso a paso".Casafranca centró su exposición en su actual experiencia como Jefe de Planta en UNACEM, donde se produce cemento para el Perú y el mundo. Dividió el proceso de producción así:Extracción de materia prima Chancado primario y secundarioFabricación de harina crudaFabricación del ClinkerMoliendaEnvase y despacho de Cemento "Al inicio de la cadena de producción, se extrae la piedra caliza desde la cantera. Para ello es necesario perforar y volar el terreno para separar la caliza de lo que es estéril. Este proceso ha variado en los últimos años debido a que se pudo pasar del anfo a la emulsión gasificada de nitrato. Gracias a este cambio, el disparo es más suave y controlado. No afecta a la maquinaria ni a los vecinos que cada vez están más cerca de la cantera"."Luego, la caliza extraída de la cantera es llevada a la Chancadora Primaria, que la tritura por presión reduciendo su tamaño de un máximo de 1.50 metros hasta un mínimo de 25 centímetros. Las Chancadoras Secundarias reducen su tamaño de 25 centímetros a un máximo de 19 milímetros. Un problema que suge con este tipo de chancadoras es que las zarandas se desgastan rápido. Por ello es necesario colocarle un blindaje para que la piedra no destruya al fierro"."Después de este proceso, se sigue una prehomogenización. Como se entenderá es difícil homogenizar sólidos. Sin embargo, se consigue gracias a las piscinas de homogenización, una mezcla uniforme que consigue un buen resultado"."Este crudo homogenizado sufre transformaciones físicas y químicas para alcanzar el valor de un Clinker a temperaturas del orden de los 1400 a 1450° C en hornos que son tubos de acero de 5.20 y 5.25 metros de diámetro y 85 y 83 metros de largo. Allí es donde se fabrican bolas Clinker que combinadas con yeso forman el cemento".Según el ingeniero Miguel Casafranca podemos memorizar la composición del cemento y el clinker así: sí al café con su magna  azúcar. En esa frase se puede descubrir dicha composición:Silicio Aluminio Calcio Fierro Manganeso Sodio Azufre Potasio"Luego el aire del ambiente, va bajando la temperatura hasta 1200, y luego alcanza los 100 grados. Aquí el Clinker tiene un tamaño de 5 y 8 cm. En la etapa de molienda el Clinker regresa a polvo. Se le somete a varias pruebas para medir el tamaño de los granos.  Al molerse y combinarse con el yeso se hace cemento. La finalidad de la inclusión del yeso es retardar el fraguado. Y de este modo evitar que la mezcla se ponga dura rápidamente. De ahí la importancia del factor de resistencia a la comprensión que se va estableciendo desde las 24 horas, los 28 días o luego de tres años. El resultado es que a partir de esos años la estructura es más firme".